«ДАЙМЛЕР КАМАЗ РУС»: завод кабин приступает к работе
Новости отрасли
Самое читаемое
У нового завода каркасов кабин, построенного в Набережных Челнах, два инвестора и два заказчика. И в первом, и во втором случае это учрежденное Daimler AG и ПАО «КАМАЗ» совместное предприятие «ДАЙМЛЕР КАМАЗ РУС» и само ПАО «КАМАЗ». Первое вложило в строительство и оснащение завода 15 млрд руб., второе – 12 млрд руб. Первое будет комплектовать выпускаемыми каркасами кабин изготавливаемые в России Mercedes-Benz Actros и Arocs, второе – грузовики новейшего семейства КАМАЗ К5.
Введенный в строй завод каркасов кабин – не просто новое российское предприятие, хотя его появление уже само по себе стало настоящим событием: в современном отечественном машиностроении заводы, тем более такого масштаба, появляются совсем нечасто. Не менее важно, что по используемым оборудованию и технологиям построенный в Набережных Челнах завод каркасов кабин стал самым передовым среди всех действующих на сегодня заводов концерна Daimler AG!
Что такое каркас кабины? Это не только ее, образно говоря, стальной скелет, то есть силовая основа, как может показаться на первый взгляд. На самом деле под каркасом понимается уже почти готовая кабина, точнее – почти готовая ее металлическая часть, состоящая из всех основных корпусных деталей, сваренных между собой. В числе этих деталей – боковины, пол, крыша, задняя стенка и передний щиток. Даже двери – и те на своих местах! Получается, впоследствии для окончательной готовности к установке на шасси такой каркас кабины надо лишь снабдить внешними пластиковыми элементами, оборудованием и внутренней отделкой.
Интересно, что каркасы кабин, выпускаемые новым заводом, почти одинаковы как для грузовиков семейства Mercedes-Benz Actros самого современного, четвертого поколения, так и для семейства перспективных КАМАЗ К5. Другими словами, хотя внешне КАМАЗ К5 и Mercedes-Benz Actros непохожи, но кабины у них в своей основе, то есть в своем каркасе, одни и те же.
Насколько подобный каркас кабины получается российским? То, что на заводе в Набережных Челнах его сваривают и окрашивают, это лишь часть локализации. А другая, не менее важная ее часть заключается в том, что 65% всех применяемых деталей, а это прежде всего детали кузовной штамповки, изготавливают у нас. Причем, как оказалось, из отечественной стали! Получается, «ДАЙМЛЕР КАМАЗ РУС» сумел подвигнуть российских металлургов освоить выпуск сталей, которые ни по качеству, ни по долговечности не уступают тем, из которых производят грузовики Mercedes-Benz в других странах.
Сюда же добавим, что локализация кабины перспективного КАМАЗ К5 не исчерпывается производством российского каркаса. Ее также комплектуют изготовленными в нашей стране ветровым стеклом, зеркалами заднего вида, передней рамой капота, петлями, педальным блоком, каркасом панели приборов, кронштейном верхнего обтекателя, климатической системой и элементами внутренней отделки.
Что представляет собой завод каркасов кабин, который, как я уже говорил, сами немцы считают самым современным и технически продвинутым заводом компании? Его общая площадь – более 60 тыс. м2. Возводить заводской корпус начали в 2016 году, а к установке производственного оборудования приступили в середине 2017 года. Внутри он разделен на три большие части. Это склад, куда подвозят и где хранят перед поставкой на конвейер комплектующие кабин, сварочный цех, где эти самые комплектующие в основном с помощью роботов сваривают в единое целое, а также окрасочный цех, где на каркасы кабин наносят антикоррозионную защиту, грунтуют и покрывают супертвердыми лакокрасочными материалами.
Не забудем и про так называемую КИМ-комнату. Если быть точным, это скорее не комната, а зал, в котором установлено контрольно-измерительное оборудование. Сюда для тщательных промеров выборочно отправляют готовые кабины. Измерительные машины проверяют их геометрию с точностью до 80 микрон! А качество точек сварки контролируется с помощью ультразвука.
Конечно, насыщенный роботами цех сварки производит сильное впечатление! Но еще более впечатлил окрасочный цех.
Во-первых, этот цех располагает внушительных размеров ванной для электрокатафореза, в которой все сваренные кабины на долгие годы получают надежную защиту от коррозии.
Во-вторых, как было заявлено на церемонии открытия, новый завод стал едва ли не первым среди заводов других производителей грузовиков, где применяется технология «мокрым по мокрому», до последнего времени встречающаяся только при окраске кузовов легковых автомобилей.
Что значит «мокрым по мокрому»? Это когда сразу после нанесения слоя грунта, то есть минуя этап его сушки, на каркас кабины наносят слой краски. Подобная технология позволила отказаться от одной из сушильных печей, что, в свою очередь, помогло сэкономить при оснащении завода, снизить энергопотребление и сократить время процесса окраски.
Остается добавить, что печей для финальной сушки окрашенных каркасов кабины установлены две, а не одна. Подобный шаг сократил предельный такт выпуска окрасочным цехом готовой продукции всего до 3,8 минуты! Как результат, производственная мощность завода достигла 55 тыс. каркасов кабин в год. Правда, в данном конкретном случае говорить о подобном уровне выпуска как минимум преждевременно. Потому что завод будет выпускать ровно столько кабин, сколько потребуется его заказчикам.
А сколько им потребуется? Давайте попробуем прикинуть. В 2018 году Камский автозавод произвел чуть более 36 тыс., а российский завод «ДАЙМЛЕР КАМАЗ РУС» – около 6,5 тыс. грузовых автомобилей. Правда, второй из них вместе с грузовиками Mercedes-Benz выпускает еще и среднетоннажные Fuso Canter, которых за рассматриваемый нами период там собрали порядка тысячи. Получается, примерно один из пяти каркасов кабин, изготовленных новым заводом, достанется российскому производству грузовых Mercedes-Benz, а остальные четыре – КАМАЗу.
Другое дело, что завод «ДАЙМЛЕР КАМАЗ РУС» в принципе может начать закупать российские каркасы кабин хоть завтра: Mercedes-Benz Actros и Arocs, для которых они предназначены, уже вовсю производятся на его сборочной линии. А вот Камский автозавод поставит на конвейер первую модель из линейки грузовиков следующего поколения – магистральный седельный тягач КАМАЗ-54901 – только в сентябре. На полный переход к выпуску грузовиков с кабинами К5 вместо нынешних грузовиков с классическими кабинами, включая самосвалы и разнообразные шасси, у него уйдет минимум два с половиной года. Более того, полный отказ от старых кабин на самом деле будет не таким уж и полным: КАМАЗ сохранит их в производстве для армейских автомобилей и автомобилей повышенной проходимости. Последних, кстати, только в России и только гражданским заказчикам в прошлом году реализовано порядка 7700 ед. Таким образом, загрузка нового завода каркасов кабин будет напрямую зависеть прежде всего от КАМАЗа: насколько быстро и успешно ему удастся «раскрутить» перспективное семейство.
В завершение не могу не отметить, что визит на завод каркасов кабин оказался куда интереснее, чем можно было ожидать! И не только потому, что для нашего машиностроения пуск подобного предприятия – построенного с нуля, оснащенного по последнему слову техники и нацеленного на массовый выпуск продукции – одновременно очень значимое и очень редкое событие. Лично меня приятно удивила давно невиданная открытость: не только смотреть, но и фотографировать в цехах можно было все и везде – никаких ограничений для прессы! Не менее интересной и содержательной оказалась пресс-конференция: спикеры не уходили от ответов на любые вопросы, тогда как в последнее время на подобных мероприятиях, увы, все чаще наблюдается обратное.
Не могла не подкупить и искренняя заинтересованность в успехе нового предприятия, которую можно было услышать в словах каждого из выступивших в ходе его открытия высоких гостей. Думается, будет правильно распространить пожелания успеха и на организаторов проекта – «ДАЙМЛЕР КАМАЗ РУС» и ПАО «КАМАЗ», ведь именно от их успешной работы напрямую зависит успех нового завода каркасов кабин!
Константин Закурдаев
С нами уже 1039 профессионалов