Volvo CE. Происхождение двигателей
Новости отрасли
.png){kind=spacer}
Самое читаемое
На каждом предприятии, где изготавливают или автомобили, или автомобильные комплектующие, свои требования к посетителям: где-то перед входом в цеха необходимо надеть каску, где-то – тяжелую защитную обувь. Перед тем как войти на территорию завода двигателей, что расположен в Венисье – пригороде Лиона, меня облачили в желтый светоотражающий жилет и защитные очки. И, к великому удивлению, разрешили не зачехлять камеру – на моей памяти это первый за последние лет пять относящийся к автопрому европейский завод, где дозволено фотографировать! Единственное требование: не делать крупные планы рабочих.
Завод в Венисье – с богатой историей. Его построили более ста лет назад, в 1916 году, и выпускали различную технику под маркой Berliet, в том числе, если судить по фотографиям в холле, первые танки. Затем, уже после Второй мировой войны, завод стал моторным, и в конце 1970-х вместе со всеми активами Berliet достался Renault.
Кстати, должен сказать, что, хотя сегодня предприятие снабжает своими моторами сразу несколько производителей техники, визитом сюда я обязан приглашению Volvo Construction Equipment. Сразу уточню: для этого подразделения здесь изготавливают только двигатели рабочим объемом 9 и 11 л. Поэтому дизели рабочим объемом 5 и 8 л, которые делают на второй линии, остаются за рамками моего повествования.
Уже первый цех, в котором я оказался, вызвал немалое удивление: поначалу я не увидел в нем ни одного рабочего! Как удалось выяснить, здесь осуществляется несколько операций, главная из которых – сборка блока двигателя, и его головки поступают из Швеции, где их отливают и обрабатывают. Все операции стандартизованы, а значит, для их выполнения выгоднее использовать роботов – именно поэтому в цеху занято лишь несколько человек.
Но чем дальше идешь вдоль сборочной линии, тем больше встречаешь рабочих. Двигатель постепенно обрастает различными системами – здесь уже шире разнообразие устанавливаемых деталей, больше модификаций с различающимися выходными характеристиками, а потому и степень роботизации ниже. Но все равно рабочие места оснащены самым передовым оборудованием. На каждом – монитор, на который выводятся необходимые чертежи и план выполнения сборочных операций. С потолка, в соответствии с этим планом, рабочему на гибком подвесе автоматически подается то один, то другой инструмент. Под рукой – ничего лишнего! Там, где конвейерная линия прерывается, двигатели от одного поста к другому перевозят роботизированные тележки, достаточно умные, чтобы остановиться, если на их пути возникнет препятствие, например электрокар или зазевавшийся сотрудник.
В конце сборочной линии – помещение для тестирования собранных двигателей. Интересно, что их проверка осуществляется еще до окраски, с отсоединенным поддоном картера, поэтому вместо обычного моторного масла применяется вязкая технологическая смазка. По завершении тестирования дизель, опять же с помощью автоматического подающего устройства, доставляется в соседний цех, где его готовят к покраске, тщательно закрывая специальной защитной пленкой навесное оборудование. И только после этого открывается путь в окрасочную камеру.
Кстати, цвет блока цилиндров различается в зависимости от того, кто конечный получатель двигателя. Для производителя Renault этот цвет серый, для Volvo, который, к слову, недавно принял решение окончательно отказаться от дизеля, – темно-зеленый, а для UD Trucks (в прошлом Nissan Diesel Motor) – черный.
Поразило оборудование для финальной проверки качества изготавливаемых двигателей. Для этого используются специальные 3D-очки. Надев их, специалист по контролю осматривает двигатель «рентгеновским» зрением, движением пальцев приближая или удаляя заинтересовавшую его деталь. Высокие технологии!
Если говорить о выпускаемых в Венисье двигателях конкретно для Volvo Construction Equipment, то данному подразделению их ежегодно достается порядка 900 – эти моторы потом ставят на экскаваторы, лесозаготовительную технику и шарнирно-сочлененные самосвалы. Конечно, на фоне общей программы предприятия 900 движков – сравнительно немного: мощность завода – 55 тыс. дизелей в год. Естественно, реальный объем выпуска зависит от потребностей заказчиков: в день на предприятии силами работающих в две смены 700 специалистов изготавливают порядка 250 моторов.
Константин Закурдаев
© 2011-2024
СпецТехника и Коммерческий Транспорт
Все права защищены.
Все публикуемые материалы защищены авторским правом.
Публикация и копирование материалов сайта
ST-KT.ru допускается только
с письменного разрешения редакции.
Ответственность за точность опубликованной
информации несут авторы публикаций.
За содержание рекламных материалов редакция
ответственности не несет.
Материал на правах рекламы
С нами уже 1039 профессионалов