Главная страница > Производство > Камский автозавод. Революционно-технологическая ситуация

Камский автозавод. Революционно-технологическая ситуация

Как подготовка к серийному производству новейшего КАМАЗ-54901 кардинально преобразила Камский автозавод.
31.12.2018
494
view counter

Что мы знаем о КАМАЗ-54901? На самом деле не так мало! Премьера этого перспективного седельного тягача состоялась еще в сентябре 2017 года на выставке COMTRANS. На данный момент уже известно, что новый камский грузовой автомобиль будет представлен семейством из девяти базовых моделей. Его серийное производство, стартующее в 2019 году, в обозримой перспективе должно вырасти до 55–60 тысяч в год. Публикаций о камском флагмане следующего поколения было предостаточно, так что информации на сегодняшний день вполне хватает, чтобы составить представление обо всех новшествах и сильных сторонах его конструкции. А вот о том, как в процессе подготовки к производству КАМАЗ-54901 изменился сам Камский автозавод, говорится гораздо меньше. Мы решили восполнить этот пробел.

К настоящему времени освоение КАМАЗ-54901 в серийном производстве фактически вышло на финишную прямую. Этот процесс кардинально преобразил Камский автозавод, что не удивительно: ведь все 40 лет своего существования он, по сути, выпускал один и тот же, к настоящему времени давно устаревший грузовик. Соответственно, и технологии, и оборудование для его выпуска тоже давно устарели.

Кто бы что ни говорил, но КАМАЗ-54901 – принципиально новый автомобиль, с пусть разработанными при участии зарубежных специалистов, но все же оригинальными, то есть не заимствованными напрямую у каких-то других автомобилей, двигателем, шасси и кабиной. А потому организация его выпуска потребовала от Камского автозавода очень серьезных усилий.

Как минимум на КАМАЗе необходимо было создать новые мощности для изготовления совершенно иной, чем прежде, кабины и совершенно иного, чем прежде, двигателя. Кроме того, потребовалось перестроить главный конвейер, поскольку изначально его спроектировали для выпуска прежнего поколения грузовиков. И это – лишь надводная часть айсберга. Потому что параллельно на совершенно новом уровне шло освоение выпуска целого спектра компонентов и систем перспективного грузовика. Итак, посмотрим, что же к настоящему времени уже сделано, чтобы поставить КАМАЗ-54901 на конвейер.

Начнем с двигателя, проект по созданию которого получил название «Тибет». Работы над ним начались летом 2014 года. У перспективного 6-цилиндрового дизеля рабочим объемом 12 л – ничего общего с выпускаемой сегодня камазовской V-образной «восьмеркой» родом из 1970-х годов. К его разработке подключили специалистов компании Liebherr – соответствующее соглашение было подписано 25 марта 2014 года. Подобный ход со стороны КАМАЗа вполне оправдан: для создания принципиально нового двигателя нужны определенные компетенции, которые не получить, в течение четырех десятилетий выпуская, по сути, один и тот же мотор.

И, тем не менее, новый движок, который получил обозначение КАМАЗ-910, – это наш двигатель. Потому что его будут не собирать, а реально производить в России. Степень локализации – не менее 80%. На КАМАЗе под него почти завершено создание нового производства.

Осенью 2017-го завершились работы по комплектации современным оборудованием линии для обработки и сборки головки блока цилиндров перспективного дизеля. Ее оснастили семью высокопроизводительными обрабатывающими центрами. Официальная сдача конвейера для сборки новых двигателей состоялась 15 декабря 2017 года. Две новейшие сканирующие системы в принципе исключают возможность схода с него бракованных изделий, в том числе – с неверными моментами затяжки резьбовых соединений. Планируемый темп сборки двигателей на упомянутой линии составит 2 минуты 40 секунд.

Уже смонтировано новое оборудование для изготовления блоков и головок блоков цилиндров перспективного дизеля. А всего различного оборудования под его выпуск закуплено в общей сложности более 60 ед.

В марте 2018 года сдана в эксплуатацию линия сборки головки блока цилиндров с шестью новейшими обрабатывающими центрами. А в мае заработала еще одна новая линия – на ней окрашивают двигатели как нового, так и нынешнего поколений. После запуска серийного производства за восьмичасовую смену здесь планируется окрашивать 144 силовых агрегата.

Таким образом, фактически на КАМАЗе появилось новое моторное производство. Серийный выпуск рядных «шестерок» проекта «Тибет» здесь начнут в 2019 году. План первого года – 12 тысяч двигателей. А через три года, в 2022 году, ежегодный выпуск вырастет до 30 тыс. На производстве двигателей проекта «Тибет» планируется занять полторы сотни человек.

Кроме того, под выпуск новых дизелей модернизируется литейный завод КАМАЗа. Для рядной «шестерки» здесь будут делать полсотни разных отливок. Еще в июле 2016 года завод впервые отлил самую сложную из них – блок цилиндров. Он весит 400 кг, это в полтора раза больше, чем блок V-образного дизеля. Только для серийного изготовления нового блока цилиндров на литейном заводе потребовалось модернизировать формовочное, стержневое и термообрубное оборудование.

И еще два новшества, касающихся производства двигателей.

Во-первых, на заводе введена в строй новая линия для стыковки любых используемых при производстве КАМАЗов двигателей и коробок передач. При двухсменной работе ее производительность составляет порядка 64 тыс. силовых агрегатов в год.

Во-вторых, в рамках проекта «Тибет» на ремонтно-инструментальный завод КАМАЗа закуплена самая современная японская видеоизмерительная машина, с помощью которой планируется сравнивать цифровую конструкторскую модель и изготовленный в цехе шаблон, а также проводить дефектоскопию: при увеличении изображения в 5,25 раза и специальной подсветке проще оценить все трещины, сколы и погрешности.

Теперь посмотрим, как изменился завод, готовясь к производству кабин перспективного семейства грузовых автомобилей. К созданию их облика приложили руку специалисты из итальянского ателье Torino Design. Нельзя не признать, что поработали они на совесть: КАМАЗ-54901 не похож на Mercedes-Benz Actros четвертого поколения ни под каким ракурсом.

При чем тут немецкий Actros? Никто не скрывает, что его кабина, будучи одной из самых удачных среди кабин современных магистральных грузовиков, взята за основу камазовской. Если быть точным, от нее заимствован силовой каркас: сваренные воедино силовая структура, крыша, стенки и пол. Пойдя на такой шаг, камазовцы существенно сократили и временные, и финансовые затраты на разработку и испытания. Кроме того, новый завод каркасов кабин, который начали возводить на территории Камского автозавода 10 марта 2016 года, за счет унификации сможет обеспечивать этими самыми каркасами еще и российский сборочный завод компании Daimler, где выпуск Mercedes-Benz Actros четвертого поколения, как и выпуск КАМАЗ-54901, стартует в 2019 году.

Начатое с нуля возведение корпуса нового завода каркасов кабин общей площадью 68 тыс. м2 было завершено 25 октября 2017 года. Это очень современное сооружение, в строительство которого инвестировано 3 млрд руб. Например, для него впервые в практике КАМАЗа использовали полимерную мембранную кровлю. Годовая проектная мощность – 57 тыс. каркасов кабин в семи различных модификациях.

Естественно, новое производство кабин оснащено на самом современном уровне. Только для доставки сварочного оборудования потребовалось полторы сотни фур, а для доставки окрасочного оборудования – уже четыре сотни! На двух уровнях цеха сварки готовятся к работе 95 роботов. Тестовый пуск производства кабин состоялся в конце лета, а тестовый выпуск первых предсерийных каркасов пришелся на осень 2018 года. Запуск серийного производства намечен на апрель 2019 года.

В центре сварочного цеха завода каркасов кабин расположен автоматический конвейер для их сборки, комплектующие на который подаются справа и слева в соответствии с принципом fishbone («рыбья кость»). Его проектная мощность – 280 каркасов кабин в сутки. В конце геометрию каждого из них тщательно промеряют четыре робота.

Еще один инструмент для проверки качества производства – лаборатория точных измерений, где четыре измерительные машины смогут оценить точность изготовления отдельных узлов каркаса кабины или его целиком с точностью в два микрона.

Окраска каркасов кабины осуществляется мокрым по мокрому: новшество состоит в том, что из окрасочного процесса исключена сушка, выполняемая после вторичного грунтования перед покрытием финишным слоем. Благодаря этому экономятся время, электроэнергия и материал, уменьшаются выбросы паров растворителя в атмосферу. В новой окрасочной камере очистка от паров краски впервые будет проводиться с помощью мощного потока воздуха.

Параллельно с комплектацией оборудованием завода каркасов кабин модернизации подвергли и конвейер сборки «аксоровских» кабин, которые идут на КАМАЗ-5490, а также на современную линейку самосвалов и шасси и которых на сегодняшний день изготовлено уже более 10 тыс. Здесь установили дополнительные подъемники, организовали участок подсборки дверей и закупили манипулятор, который вставляет их в дверные проемы. В результате производительность конвейера увеличена в два раза – в перспективе на нем одновременно будут собирать как «аксоровские» кабины, так и кабины КАМАЗ-54901.

Одновременно с возведением нового завода каркасов кабин КАМАЗ отрабатывал со смежниками технологию производства элементов их интерьера. Дело не простое, поскольку эти элементы должны быть выполнены с совсем другим качеством и из других материалов.

Чтобы заранее изжить все детские болезни, связанные с переходом к новым технологиям производства деталей интерьера, КАМАЗ постепенно внедряет их на грузовики текущего модельного ряда. Еще в феврале 2017 года удалось импортозаместить прежде поставляемые компанией Daimler спальные места для мерседесовских кабин линейки автомобилей КАМАЗ-5490. В частности, настил из древесно-волокнистой плиты МДФ заменили более прочным массивом из ламинированной фанеры, а из структуры матрасов исключили пружинные элементы – в качестве их наполнителя теперь выступает пенополиуретан.

Партнеры Камского автозавода научились использовать современные технологии при производстве кожухов отопителей, противосолнечных козырьков и даже таких весьма сложных изделий, как надоконные полки. Результат: в июне 2018 года на выставке BAUMA CTT RUSSIA дебютировал модернизированный КАМАЗ старого образца с передней панелью кабины и рулем как у будущего магистрального флагмана.

Естественно, не оставлен без изменений и главный конвейер КАМАЗа, на котором осуществляется финальная сборка грузовиков. На сегодняшний день у завода таких конвейеров два: ГСК-1 и ГСК-2. Так вот, один из них, а именно ГСК-2, с начала 2018 года перевели на выпуск только автомобилей нового модельного ряда. То есть с «аксоровскими» кабинами, к которым в 2019 году присоединится и КАМАЗ-54901.

На ГСК-2 улучшили освещение, для каждой сборочной единицы закрепили свою зону, установили манипуляторы, дополнительные испытательные стенды и камеру для проверки кабины на герметичность. Отдельный стенд предназначен для проверки электроники.

Впрочем, освоение в серии КАМАЗ-54901 заставило сделать технологический рывок не только в производстве кабин и двигателей. Параллельно КАМАЗ занимается модернизацией своего прессово-рамного завода, где в мае 2017 года смонтировали несколько самых современных роботов японской компании FANUC

.

Специально для оценки качества деталей каркаса кабины КАМАЗ-54901 на прессово-рамном заводе в новой лаборатории ATOS ScanBox установлена работающая по бесконтактному методу оптическая измерительная машина, позволяющая быстро отсканировать объект, совместить его с 3D-моделью и детально проанализировать всю геометрию деталей и узлов. В одном лабораторном боксе можно измерить сразу весь каркас кабины, в другом – узлы и детали весом до двух тонн.

К концу 2019 года на прессово-рамном заводе должна быть укомплектована всем необходимым оборудованием, а в начале 2020 года – введена в строй новая производственная линия, под размещение которой освобождают участок ремонта штамповой оснастки. Эта полностью автоматическая линия предназначена для ежегодного изготовления до 65 тыс. рам КАМАЗ-54901. Их лонжероны, в отличие от лонжеронов КАМАЗов классического модельного ряда, изготовлены из высокопрочной стали, поэтому для их производства не получится задействовать имеющийся пресс Komatsu.

Новая линия решит данную проблему. И не только ее. Если раньше отверстия в лонжеронах пробивались в зависимости от используемых кронштейнов, то сейчас перфорация станет универсальной. При этом на каждый лонжерон будет наноситься разметка с контуром прикрепляемого кронштейна, что значительно облегчит компоновку собираемого грузовика. Дополнительные визуальные подсказки будут транслироваться при помощи подсветки ячейки, в которой лежит деталь, и на мониторах, установленных вдоль конвейера на всех 12 позициях. Ключевые резьбовые соединения будут выполняться при помощи электрогайковертов с контролем момента и угла затяжки, автоматически передаваемых на контроллер инструмента. В состав новой линии входят установка лазерной резки, несколько прессов для формовки скосов передней и задней частей лонжеронов и установка сканирования профиля на соответствие 3D-модели. На финише предусмотрено автоматическое сканирование собранной рамы, чтобы оценить правильность геометрии и качество сборки.

Процесс порошковой окраски новых рам включает обезжиривание, дробеметную обработку, подготовку поверхности, катафорезное грунтование, электростатическое напыление порошка и финальную операцию – контроль качества и исправление дефектов. Главные преимущества порошковой окраски – прочность покрытия, экономичность и экологичность. Порошковые краски поставляются в готовом виде, им не нужны такие дорогостоящие процедуры, как контроль вязкости, колеровка, особые условия хранения. Новая технология позволяет создать ударопрочное антикоррозийное покрытие, успешно работающее в широком диапазоне температур от –60 до +150 °С и обеспечивающее надежную электроизоляцию.

После окраски лонжероны отправятся на автоматизированные склады. Этот комплекс с транспортировкой и хранением будет обслуживать всего один человек.

Кроме того, на прессово-рамном заводе воплощается в жизнь новый проект, в рамках которого КАМАЗ локализует у себя изготовление алюминиевых топливных баков емкостью от 200 до 900 л – для этого смонтирована роботизированная производственная линия. По мнению заводских специалистов, прежде в России подобных сопоставимых по качеству баков никто не выпускал.

Модернизация кузнечного завода включает установку нового термического, прессового и инструментального оборудования. В частности, здесь готовятся штамповать цельнокованые поршни для перспективного дизеля – у нынешних камских моторов они изготовлены литьем. Кузнечный завод должен обзавестись новой, полностью роботизированной линией с мощным прессом для выпуска широкой номенклатуры высококачественных поковок коленчатых валов. Их производство запустят в 2019 году, сумма инвестиций составляет 1,3 млрд руб.  

Сюда же добавим, что кузнечный завод комплектуют автоматическими линиями для изготовления балок передней оси тяжелых грузовиков семейства КАМАЗ-6580. А линию для выпуска передних осей для семейства КАМАЗ-54901 планируется разместить прямо на автомобильном заводе. Передняя ось КАМАЗ-54901 создана на основе аналогичной оси тягача с «аксоровской» кабиной, отличаясь от нее прежде всего применением необслуживаемых подшипников. В рамках данного проекта Камский автозавод обзаведется станком для изготовления балки передней оси и четырьмя обрабатывающими центрами для изготовления кронштейнов. Это оборудование разместят рядом с конвейером сборки передних осей, что улучшит логистику и сократит время на доставку изготовленных деталей. Рядом планируется разместить еще и конвейер сборки пневмоподвесок – пока их собирают на стационарных постах.

Ко всему сказанному остается добавить, что на литейном заводе КАМАЗа завершен процесс подготовки производства пакета отливок для сцепных устройств, отличающихся большей прочностью и долговечностью. А на работающем в Набережных Челнах совместном предприятии «КНОРР БРЕМЗЕ КАМА» полным ходом идет работа над локализацией производства пневматического дискового тормозного механизма, первого в своем роде в нашей стране. Срок начала его серийного выпуска – 2020 год.

Таким образом, решение об освоении в производстве принципиально новых грузовиков дало толчок к началу огромной работы по реформированию самого Камского автозавода. Задачу по переходу к выпуску автотехники мирового уровня КАМАЗу вряд ли удалось бы решить без освоения на том же мировом уровне применяемых при ее производстве технологий и комплектующих.

Константин Закурдаев




x
Вход на сайт
x
Регистрация
Информация об учетной записи
Существующий адрес электронной почты. Все почтовые сообщения с сайта будут отсылаться на этот адрес. Адрес электронной почты не будет публиковаться и будет использован только по вашему желанию: для восстановления пароля или для получения новостей и уведомлений по электронной почте.
User Roles
Юридическая информация
CAPTCHA
This question is for testing whether you are a human visitor and to prevent automated spam submissions.
Image CAPTCHA
Введите символы с картинки
x
Новостная рассылка

С нами уже 970 профессионалов

CAPTCHA
This question is for testing whether you are a human visitor and to prevent automated spam submissions.
Image CAPTCHA
Введите символы с картинки