.gif "Техцентр «Гранд Т» - занимается поставками дорожно-строительной техники WEHEAVY")
Ростсельмаш. Фабрика комбайнов своими глазами
Новости отрасли
Самое читаемое
То, что на долю «Ростсельмаша» приходится три четверти российского рынка комбайнов, начинаешь верить, когда видишь, как, в каком количестве и с какой интенсивность их изготавливает завод-гигант, расположенный в Ростове-на-Дону. А собирает «Ростсельмаш» комбайны даже не в одном, а в двух огромных цехах. Но эти цеха – лишь вершина производственного айсберга, впечатляющий финал большой работы, в результате которой комбайны приобретают законченный вид.
Цех сборки комбайнов №1 был введён в строй в середине 1980-х – его построили под программу организации выпуска самых современных по тому времени комбайнов «Дон-1500», запущенных в серию в 1986 году. Интересная производственная особенность этого цеха – конвейер платформенного типа. Такой конвейер состоит из отдельных платформ, которые составляют единую сборочную линию, но, при этом, могут перемещаться независимо друг от друга: одну можно продвинуть вперёд, а другая при этом остаётся на месте. Подобная технология выглядит логично, поскольку сборка на разных этапах разных моделей комбайнов может существенно отличаться по времени выполняемых операций. Конвейер замкнут по кругу, одновременно на нём способны находиться до 80 комбайнов. Рабочий такт составляет 8 минут, примерно раз в 21 минуту с конвейера сходит очередная готовая машина – исключительно чёрного цвета, поскольку фирменную красно-белую окраску все изготовленные комбайны получают уже в другом цеху.
После схода с конвейера комбайн заправляют, а дальше кран перемещает его на один из пяти постов стационарной обкатки. На таком посту ведущие колёса комбайна ставят на барабаны, к выхлопной трубе подсоединяют систему газоотвода и для проверки качества сборки и установленных агрегатов гоняют на разных режимах. Потом комбайн уходит на динамическую обкатку по трёхкилометровому маршруту, проходящему по обширной заводской территории, затем проходит заключительную проверку и отправляется в цех капотирования. Вот там машины и «одевают» в яркие красно-белые внешние панели, то есть придают окончательный наружный облик.
И уже после этого полностью готовый комбайн отправляется или на погрузку для последующей транспортировки заказчику, или на площадку готовой продукции. Как я успел заметить, значительную часть комбайнов оснащают ярославскими дизелями. Но не только: со слов представителя завода, для их комплектации также используют камские двигатели и двигатели из дружественных стран. А те машины, что до недавнего времени экспортировали европейским заказчикам, оснащали дизелями Cummins.
В цехе сборки комбайнов №1 изготавливают нескольких разных моделей. Самый новый, самый современный и самый производительный среди них – запущенный в серию в 2020 году комбайн шестого класса Т500 с двухбарабанной системой обмолота и сепарации. Кроме него, на конвейере можно увидеть выпускаемый с 2007 года комбайн пятого класса ACROS, ставший серийным в 2004 году комбайн четвёртого класса VECTOR 410 и его вариант VECTOR 450 truck на гусеничном ходу, а также комбайн третьего класса NOVA – преемник знаменитой «Нивы», производство которого стартовало в 2018 году. Но «Ниву» выпускал не этот цех, а построенный гораздо раньше цех сборки комбайнов №2, где сегодня ведётся производство двух самых современных и высоко производительных моделей: комбайна седьмого класса RSM 161 и наиболее инновационного в линейке «Ростсельмаша» комбайна восьмого класса TORUM 785. У обоих рекомендованная сезонная наработка – до 2000 га, хотя на практике они способны и на большее.
В цехе сборки комбайнов №2, том самом, в котором на протяжении 45 лет, вплоть до 2018 года, изготавливали знаменитую на всю страну «Ниву», помимо RSM 161 и TORUM 785 также собирают две модели самоходных косилок: KSU 1 и KSU 2. К вытянувшемуся во всю длину цеха главному конвейеру сбоку подходят несколько вспомогательных линий, где ведётся предварительная сборка техники, по завершении которой комбайн или косилку с помощью кран-балки переставляют на основную линию. Интересно, что сегодня в цехах «Ростсельмаша» кран-балки работают без сидящих в кабинах крановщиков – они оборудованы пультом дистанционного управления и перемещаются, управляемые занятыми на сборке рабочими. Кабины для своих комбайнов «Ростсельмаш» изготавливает в отдельном цехе – там установлены автоматические сварочные линии, выполняется их окраска и комплектация. В сборочные цеха кабины привозят уже в полностью готовом виде.
Раньше в этом цехе сельскохозяйственную технику на конвейере собирали по сериям: сначала партия машин одной модели, потом – другой… Но теперь логистика подачи комплектующих построена настолько гибко и чётко, а сборщики обладают столь богатым опытом и высокой квалификацией, что разные модели идут вперемешку без какого-либо ущерба ритму, а главное – качеству производства. О высоком качестве говорит следующий факт. В советские времена «Нивы» для внутреннего использования собирали в основном цехе, где правил балом план по валу, а для экспорта – в отдельном цеху, где предназначенные для иностранных заказчиков комбайны со всей тщательностью доводили до идеального состояния. Теперь, естественно, и для российских, и для зарубежных заказчиков все комбайны изготавливают в одном цеху, на одной сборочной линии, в общем технологическом процессе, руками одних и тех же рабочих. Потому что по качеству между ними – никакой разницы, его уровень сделал ростовские комбайны конкурентоспособными и на внутреннем, и на внешнем рынках.
А внешний рынок для современных ростовских комбайнов охватывает четыре десятка стран. И в этом немалая заслуга поставленного на конвейер в 2010 году самого инновационного роторного комбайна TORUM. Конструкторам «Ростсельмаша» удалось сделать TORUM не просто на уровне ведущих зарубежных моделей, а в ряде самых важных показателей даже их превзойти. Главный козырь этой машины – уникальное, защищённое российским патентом аксиально-роторное молотильно-сепарирующее устройство (МСУ). За разработку его конструкции на сельскохозяйственной выставке в Париже в 2005 году «Ростсельмаш» удостоился награды как за лучшую отраслевую инновацию.
Суть устройства данного агрегата заключается в том, что у него вращается не только сам ротор, как у других комбайнов: в противофазе ему вращается ещё и так называемая дека, то есть внешняя решётчатая оболочка, в которую ротор заключён. Такая конструкция, во-первых, значительно повышает производительность, поскольку двукратно увеличивается площадь обмолота и сепарации, а во-вторых, обеспечивает самоочистку ротора. Особенно ярко превосходство комбайнов с подобным роторным устройством видно при работе на полях с засорённым или влажным агрофоном – и тот, и другой характерен для многих сельскохозяйственных предприятий в нашей стране.
Второй комбайн, который производится в этом цехе – RSM 161, поставленный на конвейер в 2016 году. У него первого в линейке «Ростсельмаша» применили двухбарабанную систему обмолота и сепарации, которая минимум на 15% производительнее классической однобарабанной. Такая система увереннее справляется с неравномерным потоком массы, не требуя при этом слишком значительного изменения мощности двигателя. То есть двигатель работает в меньшем мощностном диапазоне, благодаря чему, при прочих равных условиях, комбайн с двухбарабанной системой оказывается даже экономичнее однобарабанного аналога.
Конечно, в нынешних условиях, когда против России введены жесточайшие западные санкции, многие машиностроительные предприятия, такие, как «Ростсельмаш», даже не попав под их прямое действие, всё равно столкнулись с новыми, очень серьёзными вызовами. Снизился спрос на сельскохозяйственную технику внутри страны, усложнились её экспорт на большинство ранее освоенных рынков, ухудшилась доступность многих зарубежных комплектующих. Как результат, если в 2021 году, согласно данным авторитетного аналитического агентства «АСМ-холдинг», «Ростсельмаш» произвёл 5,7 тыс. сельскохозяйственных машин, то в 2022-м – почти на 2 тыс. меньше. Но на предприятии быстро сориентировались в новых экономических реалиях: приступили к освоению новых рынков сбыта и значительно ускорили программу импортозамещения. Не случайно во время моего визита на «Ростсельмаш» сразу в нескольких огромных цехах входящего в его состав Ростовского прессово-раскройного завода вёлся монтаж новых современных станков и обрабатывающих центров с ЧПУ: здесь активно осваивают расширенную номенклатуру комплектующих. Как расширенную номенклатуру агрегатов трансмиссии активно осваивает дивизион механической обработки «Ростсельмаша».
В результате предприятию удалось достойно выдержать экономические потрясения последнего года, уверенно продолжив развитие конструкции выпускаемой техники и производственных технологий. Нельзя не отметить, что это стало возможным во многом потому, что здесь, вопреки главенствующей в отрасли все последние годы тенденции передачи сторонним партнёрам всего, чего только можно, не отказались от полного производственного цикла, продолжив самостоятельно обеспечивать себя широким спектром наиболее важных комплектующих. Впрочем, о том, как «Ростсельмаш» развивает их производство, я ещё расскажу. Как расскажу о том, каким образом «Ростсельмаш» развивает производство тракторов, а также где, как и какую собирается производить строительную технику.
Константин Закурдаев
Материал на правах рекламы